当使用Sciengy®PPS复合材料出现塌陷、气泡、流痕、翘曲、裂纹、脱模困难、飞边等问题时,可参考以下的解决方案或直接与本公司销售人员联系。
常见缺陷 |
原因分析 |
防止措施 |
缺料塌坑 |
1.料筒、喷嘴温度偏低或过高 | 1.调整料筒喷嘴温度(对热塑性塑料要提高温度) |
2.模具温度过低或过高 | 2.调整模具温度 | |
3.产品体积超过注塑成型机最大注射量 | 3.检查注射量和产品的体积关系 | |
4.注射压力不足或注射太慢 | 4.提高注射压力 | |
5.流道浇口太小 | 5.扩大浇口 | |
6.注射时间太短 | 6.延长成型周期 | |
7.排气不畅,阻止物料充模 | 7.清除堵塞废物或修改模具 | |
气 泡 |
1.原料中水分或挥发物含量过大 | 1.原料经过干燥处理 |
2.魔锯温度过高或高低(过高引起分解,过低带进气体) | 2.调整模具温度 | |
3.注射压力太小或速度太快,物料混进气体 | 3.提高注射压力,调整注射速度 | |
4.卸压太早 | 4.增加保压时间 | |
表面流痕 |
1.物料温度太低 | 1.提高料筒温度 |
2.模具温度太低 | 2.提高模具温度 | |
3.注射压力小,速度慢 | 3.提高压力,加大速度 | |
4.模具排气不良 | 4.修改模具排气槽 | |
5.浇口太多或太小 | 5.减少或加大浇口 | |
变 形 |
1.固化时间不够,出模太早 | 1.延长固化时间 |
2.制品厚薄悬殊太大 | 2.严格控制模内冷却均匀 | |
3.脱模推杆位置不当 | 3.调整推杆使均匀受力 | |
4.模具前后温度不均 | 4.检查温度并进行调整 | |
5.浇口部分过分填充 | 5.降低或缩短二次注射时间 | |
裂 纹 |
1.模具温度过低,使制品在模内固化不完全 | 1.提高模具温度 |
2.制品厚薄相差太大,收缩不均匀 | 2.在厚壁部分采取有效冷却措施 | |
3.脱模方法不当,推杆截面太小或数量不足 | 3.改正脱模方法,使制品脱模时受力均匀 | |
4.嵌件未预热或温度不够 | 4.嵌件预热处理适当 | |
5.制品粘膜破裂 | 5.正确选择和涂脱模剂 | |
尺寸不稳定 |
1.机器传压系统不稳定 | 1.检修设备 |
2.成型周期不一致 | 2.严格控制各段成型周期 | |
3.模具定位杆弯曲或磨损 | 3.检修模具使合模严密 | |
4.加料量不均 | 4.强制定量加料 | |
5.回料与新料混合不均 | 5.保证混料均匀 | |
脱模困难 |
1.模具光洁度不够,有划伤或刻痕 | 1.提高模具加工精度 |
2.模具斜度不够,嵌件缝太大 | 2.改进模具设计 | |
3.芯模无进气孔 | 3.增加排气缝隙 | |
4.顶出装置结构不良 | 4.检修顶出机构 | |
5.注射压力太大,时间太长 | 5.减少压力,缩短时间 | |
6.模具温度不适宜 | 6.模芯面难脱时,提高模具温度或缩短冷却时间;模腔面难脱时,降低模具温度,增加冷却时间 | |
7.粘模,难脱,脱模剂不均或失效 | 7.选有效脱模剂并涂均 | |
飞 边 |
1.模具锁模力不足 | 1.提高锁模力 |
2.模具变形 | 2.修理模具 | |
3.物料流动速率过高 | 3.选用流动性较低的料 | |
4.注塑压力等不当 | 4.调整注射压力等工艺 |