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常见问题

当使用Sciengy®PPS复合材料出现塌陷、气泡、流痕、翘曲、裂纹、脱模困难、飞边等问题时,可参考以下的解决方案或直接与本公司销售人员联系。



常见缺陷

原因分析

防止措施

缺料塌坑

1.料筒、喷嘴温度偏低或过高 1.调整料筒喷嘴温度(对热塑性塑料要提高温度)
2.模具温度过低或过高 2.调整模具温度
3.产品体积超过注塑成型机最大注射量 3.检查注射量和产品的体积关系
4.注射压力不足或注射太慢 4.提高注射压力
5.流道浇口太小 5.扩大浇口
6.注射时间太短 6.延长成型周期
7.排气不畅,阻止物料充模 7.清除堵塞废物或修改模具

气  泡

1.原料中水分或挥发物含量过大 1.原料经过干燥处理
2.魔锯温度过高或高低(过高引起分解,过低带进气体) 2.调整模具温度
3.注射压力太小或速度太快,物料混进气体 3.提高注射压力,调整注射速度
4.卸压太早 4.增加保压时间

表面流痕
(接痕波纹等)

1.物料温度太低 1.提高料筒温度
2.模具温度太低 2.提高模具温度
3.注射压力小,速度慢 3.提高压力,加大速度
4.模具排气不良 4.修改模具排气槽
5.浇口太多或太小 5.减少或加大浇口

 

1.固化时间不够,出模太早 1.延长固化时间
2.制品厚薄悬殊太大 2.严格控制模内冷却均匀
3.脱模推杆位置不当 3.调整推杆使均匀受力
4.模具前后温度不均 4.检查温度并进行调整
5.浇口部分过分填充 5.降低或缩短二次注射时间

 

1.模具温度过低,使制品在模内固化不完全 1.提高模具温度
2.制品厚薄相差太大,收缩不均匀 2.在厚壁部分采取有效冷却措施
3.脱模方法不当,推杆截面太小或数量不足 3.改正脱模方法,使制品脱模时受力均匀
4.嵌件未预热或温度不够 4.嵌件预热处理适当
5.制品粘膜破裂 5.正确选择和涂脱模剂

尺寸不稳定

1.机器传压系统不稳定 1.检修设备
2.成型周期不一致 2.严格控制各段成型周期
3.模具定位杆弯曲或磨损 3.检修模具使合模严密
4.加料量不均 4.强制定量加料
5.回料与新料混合不均 5.保证混料均匀

脱模困难

1.模具光洁度不够,有划伤或刻痕 1.提高模具加工精度
2.模具斜度不够,嵌件缝太大 2.改进模具设计
3.芯模无进气孔 3.增加排气缝隙
4.顶出装置结构不良 4.检修顶出机构
5.注射压力太大,时间太长 5.减少压力,缩短时间
6.模具温度不适宜 6.模芯面难脱时,提高模具温度或缩短冷却时间;模腔面难脱时,降低模具温度,增加冷却时间
7.粘模,难脱,脱模剂不均或失效 7.选有效脱模剂并涂均

   

1.模具锁模力不足 1.提高锁模力
2.模具变形 2.修理模具
3.物料流动速率过高 3.选用流动性较低的料
4.注塑压力等不当 4.调整注射压力等工艺